首先由产品工程师设计CAD数模后，再传输给前处理工程师，由前处理工程师进行模型的前处理工作，生成有限元模型，接着将模型转出相应的文件格式传输给CAE工程师，开始进行分析计算和提取结果，最后再将分析报告反馈给产品工程师，由产品工程师根据分析结果进行设计方案的优化，优化好的数模再次进行下一轮的CAE分析流程，如此反复。

整个过程需要用到多种专业软件，涉及不同数据格式间的转换和传输，并且需要多次跨部门的沟通交流，以便对方了解分析需求，整个过程非常消耗人力物力；同时CAE工程师包揽了所有的分析任务，包括零部件级、系统级的所有仿真，工作负荷较大，任务不能及时安排，新任务布置后需要排队等待，导致每一轮的分析周期很长。往往在每一轮分析中，等待沟通、任务排队占据了工程师的大部分时间。

设计校核一体化解决方案（CATIA CAE+SmartCAE）

探寻一种新型的快速的CAE仿真工作流程，拥有一款合适的智能的CAE仿真工具，逐渐成为各大企业的重点需求。

1. CAD/CAE一体化

随着CAD/CAE一体化在软件工具层面得到落实，新型的CAE仿真工作流程也成为了新趋势。产品工程师可以在同一软件平台中进行3D数模的设计，同时也可以对产品进行CAE分析验证工作，使得在设计阶段就已经对产品进行了设计方案的CAE分析优化，提高产品的设计质量。其工作流程如图2所示，产品工程师自身就可以完成整个设计-分析-优化的全过程。

设计校核一体化的价值

相较于传统的CAE仿真流程，SmartCAE与CATIA CAE相互配合使用的这一新型CAE仿真解决方案，将CAE分析工作职能前置，由产品工程师在CATIA设计平台上完成3D数模设计和CAE分析验证工作，整个过程在同一软件内部完成，不需要做数据的转换和传输，大大节省了部门之间的沟通和等待反馈的时间成本，简化了工作流程、提高了工作效率、从而缩短整个开发周期，助力企业实现降本增效。

2. 自动化、智能化实现CAD/CAE一体化

产品工程师与专业CAE工程师在知识结构上存在着一定差异，缺乏专业的CAE理论知识以及CAE软件操作技能，不能快速、准确地建立有限元分析模型，这也严重制约了由设计工程师进行CAE仿真的工作流程在企业内的推广和开展。SmartCAE内置了多种智能化的模型前处理技术，可以自动化的进行模型前处理和创建有限元分析模型；将企业的数据规范、分析标准配置于系统中，让产品工程师可以直接调用分析模板进行标准分析；流程化的引导界面，可以帮助设计工程师无障碍地完成整个分析过程。

图2 新型的仿真工作流程

CAE仿真分析工作中的痛点

目前大部分企业内的CAE仿真分析仍然是以传统CAE仿真为主，由设计工程师、前处理工程师、CAE工程师协同配合进行，如图1流程所示：

图1 传统仿真分析工作流程